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下(xià)面爲你分(fēn)析PVC結皮發泡闆破泡典型原因。

發泡塑料闆材截面産生破泡或穿泡從理(lǐ)論上講主要有兩方面的(de)因素：一是因熔體本身局部強度過低，破泡是由外向裏形成的(de)；二是因熔體周邊壓力偏小，局部泡孔發生膨脹，強度減弱，破泡是由裏向外形成的(de)。在生産實踐中，兩種作用(yòng)沒有明(míng)顯區(qū)别，有可(kě)能同時(shí)存在，大(dà)部分(fēn)破孔都是局部泡孔不均勻膨脹後，熔體強度降低所緻。熔體本身強度過低與熔體周邊壓力偏小的(de)因素很多(duō)，概括起來(lái)，主要有以下(xià)幾個(gè)方面。

分(fēn)子量或聚合度過低

據有關資料介紹：PVC樹脂一般根據其聚合方法可(kě)分(fēn)爲乳液法PVC和(hé)懸浮法PVC及本體PVC三種。生産硬質PVC發泡産品時(shí)，如采用(yòng)乳液法PVC樹脂可(kě)得(de)到泡孔均勻，表面光(guāng)滑的(de)制品，但制品的(de)尺寸穩定性難以控制；且乳液法PVC樹脂生産的(de)成本較高(gāo)；若采用(yòng)懸浮法PVC樹脂，産品的(de)外觀質量和(hé)泡孔均勻度稍差。

綜合工藝、價格及性能等方面，宜将兩者按一定比例混用(yòng)，比例可(kě)以爲80/20-20/80之間。闆材成型橫截面積較寬，從擠出機頭進入口模要分(fēn)布到一個(gè)相當于1.3米左右的(de)寬度，要得(de)到充分(fēn)發泡的(de)低密度塑料制品，采用(yòng)的(de)樹脂粘度不宜過高(gāo)，爲了(le)有利于氣泡的(de)分(fēn)散與膨脹，闆材整個(gè)橫截面壓力協調一緻，對(duì)熔體流動性要求高(gāo)。若PVC樹脂粘度過高(gāo)，熔體流動性差，闆面平整度難以保證，泡孔不易擴張，導緻發泡倍率低；反之，若PVC樹脂粘度過低，又會緻使熔體強度低，容易引發破泡。

生産實踐證明(míng)：生産結皮發泡塑料闆材宜選用(yòng)SC-7性樹脂，盡量不要選用(yòng)SC-8型樹脂，或采用(yòng)SC-8型樹脂與SC-5型或SC-6型樹脂混用(yòng)。

高(gāo)性能的(de)塑料發泡闆材，性能優異，具有廣泛的(de)應用(yòng)領域。

熔體熱(rè)穩定性差，擠出溫度設定或控制不當

熔體良好的(de)塑化(huà)是發泡塑料闆材制品的(de)前提條件。如果熱(rè)穩定劑存在問題，擠出溫度過高(gāo)，容易發生熔體局部降解且會因熔體強度降低，氣泡過大(dà)而被撕裂；擠出溫度過低、熔體欠塑化(huà)、強度很低，同樣會出現破泡。發泡塑料闆材生産時(shí)，一定要定期對(duì)穩定劑進行180~200度的(de)穩定性能檢驗，不符合穩定性能要求的(de)原料不得(de)使用(yòng)或經調整劑量，檢驗合格後再用(yòng)。

除保證熔體在擠出過程中不發生降解外，穩定劑還(hái)有一個(gè)重要的(de)職能，即調節發泡劑分(fēn)解溫度。如果穩定劑加量過多(duō)或過少緻使發泡劑分(fēn)解溫度過低或過高(gāo)，都不利于發泡。穩定劑應根據采用(yòng)樹脂的(de)牌号進行調整，比如采用(yòng)8型樹脂，塑化(huà)溫度較低，穩定劑應适當增加，以便物(wù)料塑化(huà)溫度與發泡劑分(fēn)解溫度相吻合。但若穩定劑添加過多(duō)或熔體溫度過高(gāo)，又會緻使發泡劑在擠出機内提前分(fēn)解，緻使發泡氣體從加料孔與真空孔逸出，若穩定劑添加過少或操作溫度過低，又會使發泡不完全。

擠出操作時(shí)，除保證熔體良好塑化(huà)外，擠出機内的(de)熔體溫度一定要低于發泡劑分(fēn)解溫度，防止發泡劑在機内過早分(fēn)解；出口模的(de)熔體溫度一定要達到發泡劑的(de)分(fēn)解溫度區(qū)域，以利于充分(fēn)發泡。擠出溫度的(de)設定和(hé)控制，還(hái)應根據真空孔物(wù)料和(hé)開機時(shí)熔體成型形态，及時(shí)進行對(duì)應調整。确保物(wù)料在通(tōng)過排氣孔時(shí)基本呈橘皮狀态，螺杆底部不應有粉料流動；熔體從口模擠出時(shí)表面應光(guāng)滑，有一定的(de)彈性，不得(de)一出口模就下(xià)垂或截面結晶粗糙。

關于上面的(de)原因你清楚了(le)嗎。